Generell zu beachten

• Vorwiegend Gleichlauffräsen
• Vollspur (=ae 100% bzw. 1 x D) vermeiden nur als Ausnahme
• Große Umschlingung des Fräsers vermeiden
• Fräser R immer kleiner wählen als Kontur R (Innenkontur R4 Fräser R max. 3,5)
• Eckkonturfräsen Innen = Vorschub (Vf) absenken (50%)
• Senkrechtes Eintauchen vermeiden da sonst großer Fräser Verschleiß und Ausbruchgefahr
• Eventuell Prozessumstellung auf Bohren und danach Fräsen
• Geeignetes Fräsmaschinenkonzept inkl. Programmiersystem stabile dynamische Maschine mit genauem Rundlauf und schneller Steuerung
• Gleichmäßige Schlichtoberfläche entsteht wenn: fz = ap = ae = Schlichtaufmaß
• Vorschub pro Zahn fz immer einhalten wenn der errechnete Vf aufgrund Kontur/Fräsweg unerreichbar ist Drehzahl senken
• wenn errechnete n (Drehzahl) aufgrund maximaler Spindeldrehzahl unerreichbar ist Vf senken
• Tischvorschub Vf so abstimmen, dass Maschine dynamisch und gleichmäßig fahren kann, Ruckartige Bewegung vermeiden.

Tipps zur Kühlung

• Immer zur Schnittzone richten, Unterbrechnungen vermeiden
• Beim Hartfräsen vorwiegend mit Luft kühlen
• Emulsion mind. 7%

Richtiger Einsatz der Spanntechnik

• Spannmitel zur Bearbeitung wählen z.B. Schruppen > Kraftspannfutter / Weldonfutter, Schlichten im kleinen Durchmesserbereich > Schrumpfen
• Sauberkeit
• Auf Rundlauf achten, eventuell mit Messuhr einmessen

Richtwerte

Eintauchen in der Helix

• Zustellung: 5-15% der Werkzeugdurchmessers pro programmierter Helix Bahn

• Helix Bahn Durchmesser: ca. 1,7x dem Werkzeugdurchmesser

Eintauchen in der Rampe

• Rampenwinkel: 1°-4° (< Ø3 mm nur 0,5°)

• Vorschubreduktion: ca. 50-75% des Vorschubes (Materialabhängig)

STECHEN

• Seitliche Zustellung: Ca. 25% des Werkzeugdurchmessers

DRILLING

• Tiefe sollte nicht mehr als 0,5xD betragen > danach lüften
• Vorschub verringern auf fz=50%

Trochoidalfräsen

• 10-15% ae (seitliche Zustellung) vom Werkzeugdurchmesser
• Auf Vorschub achten, programmierter Vorschub soll eingehalten werden, ansonsten Reduktion der Vc (Drehzahl).
• Nutfräsen > Durchmesser mind. 20% – 25%
• Eintauchen mit Helix > Durchmesser x 2 – 10% – 15%
• Umschlingungswinkel max. 60%

Online-Rechner 

Online Rechner

Schnittgeschwindigkeit Richtwerte

hm-Wert als entscheidender Faktor

Übersicht: Ideale hm-Werte (Annäherungswerte)

Ø	P	H	M	N	S
2	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
3	0,015	0,012	0,015	0,02	0,015
4	0,025	0,02	0,015	0,025	0,015
5	0,035	0,025	0,03	0,04	0,025
6	0,035	0,025	0,03	0,05	0,025
8	0,04	0,03	0,035	0,05	0,03
10	0,05	0,035	0,04	0,06	0,035
12	0,055	0,035	0,045	0,07	0,04
16	0,065	0,04	0,055	0,07	0,05
20	0,065	0,04	0,055	0,08	0,05

Berechnung Vorschub/Zahn

hm (mm):

ae (mm):

D (mm):

Berechnen

Ø	P	H	M	N	S
2	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
3	0,015	0,012	0,015	0,02	0,015
4	0,025	0,02	0,015	0,025	0,015
5	0,035	0,025	0,03	0,04	0,025
6	0,035	0,025	0,03	0,05	0,025
8	0,04	0,03	0,035	0,05	0,03
10	0,05	0,035	0,04	0,06	0,035
12	0,055	0,035	0,045	0,07	0,04
16	0,065	0,04	0,055	0,07	0,05
20	0,065	0,04	0,055	0,08	0,05

Tipps gegen übermäßigen Verschleiß

Verschleißart

Maßnahmen

Freiflächenverschleiß
Abnutzung zwischen Werkstück und Freifläche

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub erhöhen (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen

Freiflächenverschleiß

Abnutzung zwischen Werkstück und Freifläche

Maßnahmen:

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub erhöhen (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen

Aufbauschneide
Material bleibt durch Aufschweißung auf der Schneidkante haften

• Schnittgeschwindigkeit erhöhen (Vc)
• Vorschub verringern (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen
• Werkzeug mit schärferer Schneide

Aufbauschneide

Material bleibt durch Aufschweißung auf der Schneidkante haften

Maßnahmen:

• Schnittgeschwindigkeit erhöhen (Vc)
• Vorschub verringern (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen
• Werkzeug mit schärferer Schneide

Ausbrüche entlang der Schneidkante
entstehen durch Vibrationen, Spänestau, Kammrisse und zu hohe Sprödigkeit des Werkstoffes

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub erhöhen (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen
• Werkzeug mit Kantenpräparation z.B. VSO einsetzen

Ausbrüche entlang der Schneidkante

entstehen durch Vibrationen, Spänestau, Kammrisse und zu hohe Sprödigkeit des Werkstoffes

Maßnahmen:

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub erhöhen (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen
• Werkzeug mit Kantenpräparation z.B. VSO einsetzen

Plastische Verformung
durch zu hohe Temperaturen bzw. bei zu hoher mechanischer Beanspruchung

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub verringern (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen

Plastische Verformung

durch zu hohe Temperaturen bzw. bei zu hoher mechanischer Beanspruchung

Maßnahmen:

• Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
• Vorschub verringern (fz)
• Kühlmitteldruck erhöhen